危害分析与关键控制点体系认证是一种以预防为主的食品安全管理方法，核心是对生产过程中可能出现的生物，化学和物理危害进行分析，确定关键控制点并设定关键限值，通过监控，纠偏和验证保证食品安全危害得到有效控制。这项认证在guoji食品贸易中被广泛认可，辽宁的水产品加工，肉类加工和食品出口企业比较熟悉这一体系，很多境外客户在采购条件中会直接要求供应商建立危害分析与关键控制点计划。
办理条件是企业具有合法的食品相关经营资质，建立并有效运行良好操作规范，卫生标准操作程序和危害分析计划，明确关键控制点的监控方法，监控频率，监控人员和纠偏措施，并保留完整的监控记录。管理评审和内部审核需要按照计划开展，验证活动包括记录复核，设备校准和产品检验。
需要准备的材料包括营业执照，食品生产或者经营许可证，工艺流程说明，危害分析工作单，关键控制点监控记录，纠偏记录，验证记录，员工培训记录，产品检验报告，以及设备和仪器的校准证书。
办理流程一般是提交申请，认证机构受理并进行文件审核，安排现场审核，对不符合项目整改确认合格后颁发认证证书，后续每年接受监督审核。审核关注的重点是关键控制点的设置是否合理，关键限值是否有依据，监控记录是否连续真实，纠偏措施是否得到执行。
办理周期通常在一个月到两个月，主要取决于企业体系运行基础和资料准备情况。认证费用按照企业规模，产品类别和审核人日计算，由认证机构在合同中约定。
辽宁某肉制品加工企业在其熟制品生产线设置原料验收，加热杀菌和金属探测三个关键控制点，明确了杀菌温度和时间的关键限值，建立了每批次监控记录和纠偏程序，通过认证后获得了区域性商超的供应商资格。这个案例说明关键控制点的设置要从工艺实际出发，不能用通用模板套用。
实际准备中有几个环节容易被忽略。一是关键限值的来源需要可追溯，通常来自法规要求，文献资料，试验数据或者设备参数，如果只写数值而不能说明依据，审核时容易被质疑。二是监控设备的校准和检定要形成闭环，监控结果的可信度取决于设备状态。三是纠偏不仅要处理受影响产品，还要分析原因并采取措施防止再次发生。四是验证活动要覆盖记录复核和现场观察，不能只依赖最终产品检验。
从行业热点看，食品生产企业落实主体责任监督管理，食品安全风险分级管理，出口食品生产企业境外注册以及食品安全数字化追溯等工作，都在推动企业把危害控制前移到生产环节。企业把危害分析计划与日常质量管理结合，可以减少事后检验带来的成本。
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